效率高

静电吸附一次成型率高，不易出现涂装缺陷。

外观效果优异

涂层的基本性能如附着力、硬度、流平度较好。

缺点

各类方式对涂层耐盐雾影响较大

目前喷塑前常用的前处理方式大致分为锌系磷化、铁系磷化、陶化、喷砂四种处理方式。底材处理的方式不同，清洁度不同对涂层的耐盐雾影响较大，以国标喷塑厚度80um为例，各前处理方式对涂层耐盐雾的影响对比如下表。

受散热器结构影响，散热器最外层喷塑厚度可达到150um，散层内喷塑厚度40-50um，达不到80um 的厚度，散热器散层面积约占整个涂装面积的90%，最外部面积约占整个涂装面积的10%。即90%的涂装面积达不到上述表格指标，耐盐雾时间更短，后期使用过程锈蚀风险较高。

以喷砂为前处理的工艺，散层间喷砂处理等级达不到Sa2.5级，且涂装厚度40-50um，耐盐雾时间影响更大，涂层内部防腐可靠度不高。

喷塑产品中，散热器的焊缝、加强筋、尖角、锐角等涂装薄弱区易生锈。

先电泳后喷塑工艺

先电泳后喷塑工艺

优点

耐盐雾性能好

根据国标规定的电泳漆厚度20um具备600h耐盐雾时间为参考，喷塑后的散热器耐盐雾时间不低于600h。因此涂层具备更好的耐腐蚀能力。

薄弱区保护性好

散热器的焊缝、加强筋、尖角、锐角等涂装薄弱区得到有效保护，可有效防止薄弱区域生锈。

外观效果优异

涂层的基本性能如附着力、硬度、流平度较好。

缺点

投资成本高

电泳设备、前处理投资成本高。

能源浪费

电泳涂料需进行180℃以上温度烘干，能源损耗较高，若不能形成批量化生产，能源浪费严重，整体生产成本过高。

涂装稳定性差

电泳涂层为绝缘涂层，不利用粉末涂料附着，散层受结构影响若加大电流易导致电击穿，电击穿的针孔部位易腐蚀，加上本身粉末厚度不足，导致整体耐盐雾时间更短，很容易出现锈蚀现象。

前处理要求高

电泳对前处理要求更高，传统的酸洗磷化工艺（碱洗除油-清水洗-酸洗除锈-清水洗-中和-纯水洗-磷化）过程缺一不可，生产、人工成本更高。

实例分析

国内使用该工艺进行片散涂装的实例:①保定硕为电气有限公司使用该工艺进行片散生产，因出现严重质量事故，目前已停止该工艺进行片散涂装并将设备售卖②泰安嘉华（泰安以利奥林电力科技有限公司）因质量事故，目前已停止该工艺进行片散涂装。国内使用该工艺进行油箱涂装的实例。泰安以利奥林电力科技有限公司、钱江电气、江山电气、杭甬电气油箱涂装使用该工艺对油箱进行正常生产。

综述

综合上述，变压器散热器不适合用该工艺进行涂装生产。

淋涂底漆后喷塑工

优点

耐盐雾性能好

淋涂底漆后，涂膜平均厚度60um，粉末若涂装80um整体涂层耐盐雾时间不低于720h，耐盐雾时间可以保证。同时保证焊缝、夹角、加强筋等涂装薄弱区的防腐能力。

外观效果优异

涂层的基本性能如附着力、硬度、流平度较好

缺点

涂装稳定性差

底漆与电泳漆类别相似，表面绝缘，不利于粉末涂料附着，加大电流散层受结构影响易电击穿，影响耐盐雾性能。若涂料中加导静电介质提高导电性能，整体涂料成本过高。

烘干温度与底漆耐温不符

粉末烘干温度为180℃，环氧底漆涂层耐温极限为150℃。烘干过程易对环氧底漆的耐盐雾性能造成影响。

底漆干燥要求严格

底漆淋涂完成后，若底漆未彻底干透喷涂粉末涂料，烘干过程粉末涂料易起泡。